1.刀跡成形與受力分析

鉗工在刮研鑄鐵平板(鑄鐵平臺）操作時，將平面刮刀刀柄頂住胯骨，雙手握住刀具，使平面刮刀與鑄鐵平板被刮表面形成一定的切削角du并對刀頭施加壓力，使平面刮刀刀刃吃緊平面。這時當人的胯骨和腰部給刀柄以推力，使刀刃切入鑄鐵平板金屬表面并使刀刃在深入向前中切去研磨的黑點，然后將雙手壓力立即轉換提升力，把刀頭快速提起離開鑄鐵平板表 面。完成了挖掘式的刀跡成形切削過程，并刮去一層薄的金屬。刀跡運作有3種方法，即直推法、直推加扭轉法、左右扭轉法。直推法產生長方塊、三角塊。表面 呈現微波形，表面質量較差，適宜粗刮；直推加扭轉法產生反“6”塊、正“6”塊形，表面呈細微波形，表面質量光滑適宜細刮。左右扭轉法產生正鱗塊、反鱗 塊、燕翼塊、燕身塊等，表面呈細曲紋波形，表面質量光亮光滑，宜精刮或刮花（圖2所示）。從刮削過程看，刮削是合力作用的過程，操作熟練程du決定了刮削質 量的優劣。

2、 黑點規律

研具與大連鑄鐵平臺經過研磨以后，凸起部分的鑄鐵平板表面顯示的全是黑點，黑點分亮點、濃黑點、淡黑點。這些黑點在刮研中是一個變量。經過連續的交替循環不斷地運作不斷地刮研，黑點由變稠密，由不均勻分布變為均勻分布。黑點的演變過程，也是表面光潔du、表面接觸精du、表面幾何精du逐步提高的過程。

對 研磨顯示出來的黑點要區分對待。對于濃黑點刮削的刀跡大小應同按粗、細、精3個階段規定大小刮削，其刀跡方向應同方向排列，逐步刮削到黑點全數刮完。經研 磨顯示后，二遍以交錯方向刮削也將黑點全數刮完。指出，每輪刮削，刀跡交錯，否則將影響表面光潔du。在刮削中對黑點按亮、濃、淡在用力上應有輕 重之分，對亮點、大濃黑點用力要大，對大多數的濃黑點用力要適中，對淡黑點，則保留不刮，待下輪顯示后變黑時再刮，強調指出，對于分布在鑄鐵平板平面邊緣、角落的亮點。因隱布，易為人眼所忽略，易漏刮。因為漏刮點在研磨時往往頂起研磨平板，妨礙黑點的正常顯示，會形成黑點越刮越少的現象。

3、刮研3階段

粗 刮階段：粗刮的首要任務應先解決形位誤差問題。比如車床溜板燕尾導軌的兩端平行du，如不先解決好，留到粗刮好后再解決平行du，不但費工費時而且延誤工期。 粗刮刀跡要寬大、要大刀闊斧地進行。對每個點只刮一次不刮二次。刀跡方向是同方向順次排列，每輪變換一次。經過反復循環不斷刮研，黑點由變稠密，由 不均勻分布至均勻分布，當任意刮方（25mm×25mm）達到4～6點時，表面粗糙du達到Ra2.5～Ra3.2時即告粗刮階段中止。

細刮階段： 細刮在粗刮基礎上進行。細刮的任務主要解決表面質量問題，即接觸精du、幾何精du（平面du達到0.01mm/500mm2）、表面粗糙du （Ra1.6～Ra3.2），同時還要兼顧到形位誤差。細刮的刀跡寬為6～8mm，長10～12mm，刀跡建議采用直推加扭轉法，正“6”塊反“6”塊刀 跡較好，當任意刮方達到10～12點時細刮階段即告中止。

大連鑄鐵平臺精刮階段：精刮是在細刮基礎上進行的，精刮的任務是進行提高刮研表面質量，兼顧、核定形 位誤差。精刮要磨好平面刮刀，要鋒利，落刀要穩要輕，特別要避免刀角劃傷表面，精刮刀跡寬5～７mm，甚至更窄更短，視刮削平面大小而變化。刀跡建議采用 左扭轉法或右扭轉法，刮削時用力宜小，刮花則例外。當黑點增加到每任意方20～25點時，即精刮結束。